Методи за обработка на плексиглас

Съдържанието на статията

• Рязане на плексиглас
• Пробиване от плексиглас
• Гравиране от плексиглас
• Шлифоване от плексиглас
• Полиране на плексиглас
• Лак от плексиглас
• Студено огъване
• заваряване
• Лепене

В момента листовото акрилно (органично) стъкло е един от най-широко използваните листови полимерни материали. Плексигласът е прозрачен, непрозрачен или разсейващ светлината лист с различна степен на пропускане на светлина с идеално лъскава повърхност от двете страни, с дебелина от 1,0 до 24 мм.

Рязане на плексиглас

Плексигласът може да бъде нарязан както с най-простия инструмент, като ръчен трион за метал, така и с по-сложни, като например лазер. В повечето случаи се използва циркулярен трион за прави разрези, а лентов трион или фреза за рязане на извити форми. Лентов трион е по-подходящ за изрязване на заготовки преди оформянето, тъй като при такова рязане не е необходимо да се получи ясно разрез (лентен трион със скорост на въртене 700-800 м / мин се използва за изрязване на лят акрил). За чиста и гладка повърхност при рязане на сложни форми препоръчваме да използвате рутер бит. Циркулярните триони позволяват да се правят прави и прецизни срезове с прозрачен разрез (при рязане на отливен акрил се използва циркулярен трион с усилени с карбид зъби със скорост на въртене 800-1200 м / мин). За малки работни места могат да се използват триони с лек метален нож.

За по-технологично рязане е за предпочитане да се използва високоскоростно оборудване. При висока скорост на рязане и минимална скорост на подаване може да се получи висококачествен ръб (при рязане на екструзионен плексиглас с помощта на високоскоростни циркуляри, препоръчителната скорост на въртене на диска е 4000 об / мин). За обработка е необходимо да се използват дискове с диаметър 250 mm, изработени от високоскоростна стомана или подсилени с карбид. За да се избегне деформация, зъбите на триона не трябва да се разделят..

Лазерното рязане има редица предимства: изключителна точност на рязане, ниско количество отпадъци, висококачествени разрези, изискващи малко шлифоване. Този метод обаче допринася за появата на високо вътрешно напрежение на материала и не се препоръчва по-нататъшно свързване на такива повърхности..

Летният плексиглас е лесен за обработка, но поради ниската топлопроводимост бързо се загрява в зоната на рязане. Следователно обработката трябва да се извършва на най-малката дълбочина на нарязания слой, но с висока скорост на рязане.

Пробиване от плексиглас

Пробиването на екструдиран плексиглас се извършва с помощта на стационарна или подвижна пробивна машина, като се използват специални свредла за леки метали от високоскоростна стомана с повишена производителност, специално заточени за пробиване на екструдиран плексиглас. Трябва да се внимава ръбовете на пробития отвор да са гладки, за да се избегне напукване. В случай на дълбоко пробиване се препоръчва повдигането на свредлото често, за да се извлекат стружките и да се ограничи нагряването на материала..

При пробиване на формован плексиглас се използват всякакви метални свредла. Корекционен коефициент за диаметър на свредлото + 0,05 mm спрямо диаметъра на отвора За да се избегнат вътрешни напрежения по време на пробиване, е необходимо да се охлажда режещият инструмент и материал с охлаждащи смазочни материали или сгъстен въздух.

Гравиране от плексиглас

В повечето случаи гравирането се извършва с помощта на изрезвачи, монтирани на пантографи и оборудвани с резачки с малък диаметър (2-6 мм) от различни профили. Могат да се използват и лазерни режещи машини, които позволяват гравиране чрез ограничаване на дълбокото действие на лазерния лъч..

Шлифоване от плексиглас

Грубите повърхности или повърхности с дефекти като драскотини се шлифоват с мокър фин корунд шкурка. След грубо полиране повърхността трябва да се третира със специални средства (полиращи пасти като VIAM, триполи, минзухар, диспергирани във восък). Всички операции се извършват ръчно или на полираща машина.

Полиране на плексиглас

Нарязаните ръбове и матовата повърхност могат да бъдат механично полирани с високо качество с помощта на диамантени резачки. Ако обаче това не е възможно, например извит изрез, тогава се препоръчва полиране с пламък. Този метод се състои в обработка на предметите с чист „твърд“ високотемпературен пламък, но трябва да се вземат някои предпазни мерки. Така например, повърхността, която трябва да се шлайфа, трябва да бъде абсолютно чиста и в допълнение, този метод допринася за появата на значителни напрежения, които трябва да бъдат отстранени чрез отгряване преди залепване или нанасяне на боя..

Лак от плексиглас

Този тип обработка ви позволява да придадете на материала разнообразни форми. Състои се от три етапа:

• топлина
• формоване
• Охлаждане
• 1. топлина. Ако получената част не съответства на желаната форма, тя може да се нагрее и след това да се коригира. Акрилът с отливка има форма на памет и лесно може да се върне в първоначалното си положение при повторно нагряване. С екструдиран плексиглас това е възможно само ако материалът не е опънат. Преди нагряване защитният филм трябва да се отстрани от формования пластмаса и да се остави върху екструдирания.Преди оформянето е необходимо предварително да се изсуши екструдираната пластмаса, за да се избегне образуването на мехурчета в крайния продукт при гънките. Необходимостта от сушене възниква поради факта, че по време на съхранение или транспортиране малко количество влага може да проникне в материала. Сушенето се извършва или в конвекционна сушилна камера с циркулация на горещ въздух (при температура 75-80 ° С за 1-2 часа на мм дебелина – като правило, с високо съдържание на влага, достатъчно е 24 часа сушене), или с използване на инфрачервено лъчение при температура от 75 до 80 ° С за 1-2 часа за всеки мм дебелина.За да загреете формования плексиглас преди формоването, използвайте оборудване, което създава равномерно температурно поле с разлика в равнината и дебелината на листа не повече от ± 3 ° C. Лееното стъкло се нагрява с дебелина 3-4 мин / мм до температура 165-190 ° С. Блок плексигласът бързо омекотява при нагряване, но силата му намалява леко в сравнение с екструдирането. Лети и екструдирани акрилни пластмаси реагират различно на топлина. В лятата акрилна пластмаса е възможно равномерно свиване на максимум 2%, същото във всички посоки (съответно дебелината на листа се увеличава). Екструдираната акрилна пластмаса има 3 до 6% в посока на екструдиране и 1-2% в напречна посока (за лист 2 mx 3 m, посоката на екструдиране е на 3 m страна). Летият акрил лесно толерира нееднородността на нагряване при 10-15 ° C (прегрятият отлив акрил, за разлика от екструдирането, не се напуква и не се счупва, когато се деформира), при екструдиран разликата в температурата на нагряване може да доведе до значителни натоварвания в материала.

  2. формоване. Поведението на тези материали при горещо формоване също е различно. За да се деформира отлив акрил, трябва да се приложи значително налягане, екструдираният акрил се формова лесно и без усилия (препоръчителен температурен диапазон – 160-170 ° C; време на загряване – 3 минути на 1 mm дебелина на материала).

  Формите (щанцовете и ударите) се изработват от различни материали: дърво, мазилка, алуминий, стомана. Горещото формоване може да се извърши по прости начини, например чрез поставяне на пластмасата след нагряване върху изпъкнала или вдлъбната форма, където под собственото си тегло придобива формата си. Пластмасовото формоване може да се извърши и чрез свободно прибиране във вакуумна камера и свободно издухване със сгъстен въздух, както с помощта на форми, така и без тях.

  Ако е необходимо да се огъне плосък лист по права линия, тогава е достатъчно да се извърши локално нагряване на пластмасата по оста на огъване, като се използват един или повече праволинейни нагревателни елементи, например нихромен низ.

  3. Охлаждане. За да се избегне вътрешен стрес, охлаждането трябва да бъде възможно най-дълго и равномерно. За най-добро запазване на отпечатаната форма и за да се избегне деформация, продуктът трябва да се остави на матрицата, докато се охлади до температура 60-70 ° C. Формованите продукти трябва да бъдат термично кондиционирани, за да се намали напрежението преди контакт с разтворители, боя или самозалепващ се филм..

  Студено огъване

  Плексигласът, както лят, така и екструдиран, е лесен за студено огъване, но трябва да се спазва минимален радиус на огъване, за да се избегне напрежението на дъските. Минималният радиус на огъване трябва да бъде 230 пъти по-голям от дебелината на пластмасата.

  заваряване

  В случай на инжектиран плексиглас се препоръчва да се използват (както и за екструзионен плексиглас) „свързани“ лепила, което позволява постигането на най-трайната връзка и нейната устойчивост на атмосферни влияния. За да се получат прозрачни, безцветни шевове при залепване с припокриване или дупе с едностранно покритие, за предпочитане е да се използва CMM лепило на базата на полиметилметакрилат.

  Преди залепването, частите, изработени от формован плексиглас, трябва да бъдат подпалени, за да се облекчи вътрешния стрес. Препоръчителната температура на отгряване е 65-80 ° C, в зависимост от температурата на омекване на стъклото (90-120 ° C), след което естественото охлаждане се предпочита.

  Заваряването се използва и за получаване на заготовки за формоване на нестандартни продукти, за закрепване на облицовки и за оформяне на издутини. Плексигласът за леене се заварява при по-високи температури (до 300 ° C). Готовата част след механична обработка на шева се подлага на топлинна обработка за облекчаване на вътрешните напрежения.

  Методи на заваряване:

• Индукция;
• радиация;
• Ултразвуково запояване;
• Вибрация;
• Горещ газ.

Лепене

Листовете от екструдиран плексиглас могат да бъдат залепени за себе си и към други материали, като по този начин се получава шев с висока якост и издръжливост. Желателно е топлинната обработка преди залепването..

Материали за свързване на екструзионен плексиглас:

• Филмов тип лепило: разтвор на полиметилметакрилат в летлив разтворител;
• Полимеризуем тип лепило: PMMA сироп с диметиланилин (SMM), към който се добавя инициатор за полимеризация (бензоилов пероксид) по време на залепването;
• Други видове лепило: епоксидно, полиестерно, полиуретаново и други марки AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4,6);
• Разтворители: дихлороетан, метиленхлорид.
• След изсушаване и втвърдяване на лепилото при стайна температура се препоръчва да се отпари за 2-5 часа при температура 60 ° C.