MDF панели

Съдържанието на статията

• Историята на създаването на MDF
• Производство на MDF – технология
• Ламиниране и други начини за довършване на MDF
• Характеристики на MDF
• Плюсовете и минусите на MDF
• Приложение на MDF
• Производители на MDF в Русия

В тази статия: История на MDF технология на производство; декоративни довършителни методи; спецификации; плюсове и минуси на MDF; област на приложение; местни производители на MDF.

Какъв материал, еднакво популярен сред строителите и производителите на мебели, принадлежи на дланта? Без съмнение, дърво – в древни времена този материал ни предпазваше от студено време, придаваше подслон и топлина на огнището, а всички домакински прибори бяха създадени от дърво. Изминаха векове, дървесината неизменно оставаше в търсенето и популярна – огромни площи гори се използваха за нарязан дървен материал, докато значителна част от стволовете бяха отпадъци, нестопански. Ситуацията се промени преди около век, когато дърводобивната промишленост започна да мисли – възможно ли е по някакъв начин да се използват дървени стърготини и стърготини, като в много случаи остават след триене на дънери. Така са създадени ПДЧ и ПДЧ, опитът на които даде възможност да се получат плоскости от МДФ, чиито характеристики на практика бяха равни и в някои отношения дори надвишаваха възможностите на индустриалното дърво..

Историята на създаването на MDF

Първата дъска, състояща се не от настъргани стърготини, а от дървесни влакна, случайно е създадена през 1924 г. от американеца Уилям Мейсън. Този изобретател се опита да намери приложение за купищата отпадъци от стърготини, стърготини и дървени стърготини, които се извисяваха като хълмове около всяко предприятие за преработка на дървен материал, за да вземе от тях плоча, поне наподобяваща шперплат. Въпреки това, първоначално той се надяваше да направи хартия от дървени влакна …

Мейсън изгради устройството, което по-късно получи прозвището „пистолет на Мейсън“: стоманена тръба, заварена от едната страна и оборудвана с подвижен капак, който може да се отвори от разстояние от другата. В тръбата се изсипват отпадъци от трион и се излива определено количество вода, след това изобретателят монтира газова горелка под нея – при нагряването му налягането в тръбата се увеличава, капакът се отстранява и дървените влакна, получени под налягане, се хвърлят от цевта на „оръдието“ в бункера на капана. дървесни частици, най-вече се разпадат на влакна.

Изобретател Уилям Мейсън

Но за разочарование на Мейсън, дървесните влакна бяха твърде груби за хартия, той реши да се опита да ги събере и да ги сложи в парна преса, надявайки се да получи дъска за строителни цели. И тук изобретателят е имал късмет два пъти – техническата неизправност на старата преса за пара и чувството за глад се оказаха много подходящи! След като постави получените сутрин влакна в парна преса, Мейсън не забеляза, че клапанът му изтича, пускайки пара директно в килима от дървесни влакна, положени между пресовите плочи. Една грешка не беше достатъчна – следобед изобретателят се втурна да обядва, забравяйки да изключи пресата.

И така, дървесните влакна бяха под налягане и в същото време под въздействието на гореща пара в продължение на няколко часа. Връщайки се в магазина, Уилям Мейсън трескаво изключи пресата за пара и беше категоричен, че цялата сутрешна работа е изгубена – но след като вдигна плочата, той видя хомогенна, изненадващо здрава плоча отдолу. Той нарече създаденото от него фиброкартон „масонцит“ – по своите характеристики той беше значително по-нисък от съвременния твърд плот, но основата за ДВП беше положена.

ПДЧ „мазонит“

ПДЧ със средна плътност, по-известна за нас от буквената комбинация MDF, произлизаща от английското име за този материал – фибран със средна плътност – е произведена масово около 1966 г. в САЩ. Разработването на тази плоча се извършва едновременно от много производители, така че е невъзможно точно да се назове изобретателят, създал първата плоча от МДФ.

В СССР дъските от МДФ не се произвеждат, първият ред за производството на този материал се появява едва през 1997 г. в района на Вологда, село Шексна. Днес Китай е най-големият в света производител на MDF плоскости и продукти от тях..

Производство на MDF – технология

В средата на миналия век влакнестите дъски са произведени по „мокрия метод“ – този метод в много отношения е подобен на технологията на производство на картон. В момента MDF плоскостите се произвеждат по „сухия метод“. Технологичният процес на „сухия метод“ включва няколко етапа: подготовка на суровините; получаване на дървесни влакна; образуването на килим от дървесни влакна, неговото пресоване и триене на завършен MDF; смилане на получените плочи.

Суровини – подготовка. При производството на MDF суровината е кръгла дървесина от всякакъв вид дървесина. Дървесните стволове се поставят в барабанни машини, като напълно се премахва кората от тях, след което се зареждат в стругари-дезинтегратори, преработвайки кръглия дървен материал в стружки. Машинното изсичане на стволовете на дърветата също дава възможност за омекотяване и отслабване на връзките, образувани от лигнин, естествен полимер, който свързва дървесни влакна помежду си. Получените технологични чипове се поставят върху лентов транспортьор, над който е монтиран мощен електромагнит, който премахва всякакви метални включвания от чиповете. По-нататък – сортиране на три фракции във вибриращи екрани с мрежи с различен диаметър, от груби до по-фини.

Прекомерно грубите чипове се изпращат за повторно рязане в дезинтегратор, твърде малък – в бункер за отпадъци за последващо изгаряне в котелно помещение. Чиповете с оптимален размер влизат във вертикални циклони, където минерални примеси се измиват от него и се отстраняват отпадъци. В края на миещия цикъл чипсът влиза в бункера за обработка с пара – задачата на тази операция е равномерно загряване на чипса до 100 ° C, със съдържание на влага над 80% по цялата му маса.

Получаване на дървесни влакна. Чиповете, навлажнени и загряти до необходимата температура, въведете специална машина – дефибратор или, както се нарича още, рафинираща машина. Чиповете, натоварени в дефибратора, пренесени от захранващото устройство за шнек, преминават между конусовидните и дисковите лопатки, в резултат на което те се разделят на влакна.

Ако е необходимо, операцията за обработка на чипове в дефибратора се повтаря два или три пъти – в този случай дефибраторите се инсталират в каскада. По време на обработката на чипове в дефибратор, в неговата маса се въвеждат парафин, смоли, втвърдители и свързващи вещества.

справка:Процедурата за получаване на дървесни влакна е напълно различна от технологията на смилане. При производството на дървесно брашно стволовете на дърветата се абразират на частици с определена фракция и нееднородна форма, но за производството на фибропласти е необходимо отделяне на дървесни влакна с естествена структура и размер, а дължината на влакната зависи от вида на тази дървесина.

Готовите дървесни влакна, загряти с пара, се подават в сушилня с форма на тръба – в която всяка партида влакна се обработва с горещ въздух (температура 170-240 ° С) за 5 секунди. Сухата маса от влакна се изпраща в циклон, където излишъкът от въздух се отстранява, след това се транспортира до бункер за съхранение, оттам – до образуване.

Оформяне и пресоване на килими. Килим от подготвени дървесни влакна се създава на конвейер – формоване се извършва с ролки, по време на тази операция килимът от дървесни влакна се претегля и първоначално натискане, по време на което в него се елиминират въздушните камери, останали след обработката в циклон. Образуваният килим отива в основната преса, която завършва формирането на плочите. Готовият лист от MDF се нарязва на плочи с определен размер, след което те се охлаждат с въздушни потоци.

Шлайфане на MDF плоскости. На изхода от основната преса плочите често имат различна дебелина, недостатъчно гладки повърхности и малки дефекти върху тях, поради което те са подложени на шлайфане. Напълно завършените плочи се маркират и съхраняват или изпращат за декоративно покритие на повърхността.

Ламиниране и други начини за довършване на MDF

Най-популярни са три вида декоративни облицовки: ламиниране, боядисване и фурниране..

Поставянето на външните повърхности на MDF панела с PVC фолио се нарича ламиниране. Цветът на филма, нанесен върху панелите, може да бъде лъскав или матов, монохроматичен на цвят и с рисунка върху естествен камък или дърво. ПВХ филмът е залепен под пресата, адхезивният слой е направен с формалдехидна смола. Повърхностите на ламинираните MDF панели са устойчиви на механично износване, не натрупват статичен заряд, не избледняват и не се сриват под въздействието на слънчевата светлина.

За да се получи фурнирован MDF, фурнир от дърво, като правило, от неговите ценни видове, се залепва върху повърхността на панела. MDF панелите, получени чрез фурниране, не се различават външно от истинското дърво, като същевременно притежават по-добри характеристики – не изсъхват и не се изкривяват, са по-издръжливи и устойчиви на влага.

Боядисването с MDF се извършва с емайли и бои с добра течливост и еластичност. В резултат на боядисването, MDF панелът придобива не само естетически вид, но и надеждна защита срещу различни физически и механични влияния. Преди да нанесете слой бояджийски материали, повърхностите на MDF панелите са шпакловки и грундирани.

Характеристики на MDF

Няма Госстандарт на Русия за ПДЧ със средна плътност, производителите на MDF или разработват свои собствени спецификации, или произвеждат дъски в съответствие с европейския стандарт ANSI A208.2.

Ние произвеждаме MDF плоскости от първи и втори клас, с дебелина от 6 до 24 мм, лепене на дървесни влакна с помощта на карбамидоформалдехидни смоли и дървесен лигнин. Много производители декларират само лигнин като свързващо вещество: те казват, че няма вредни за околната среда компоненти – това твърдение не е вярно.

Стандартни размери MDF панели: 1650 на 1650 мм, 2800 на 1650 мм, 2750 на 1650 мм, 2250 на 1650 мм и 2440 на 1650 мм. Също така произвеждаме панели с „допълнителни“ размери – 3660 на 1650 мм, 3050 на 1650 мм, 2100 на 1650 мм и 1850 на 1650 мм.

Повърхностите на MDF панелите от клас I нямат абсолютно никакви дефекти – те са идеално плоски, без стружки, драскотини или петна.

Плочите II клас могат да имат драскотини с дълбочина не повече от 0,3 mm и не повече от 20 mm, малки стружки по краищата, малки дефекти на шлифоване.

МДФ клас III е подходящ само за строителни нужди, защото има множество чипове и повърхностни дефекти.

Плътността на произведените MDF плоскости варира от 600 до 1200 кг / м³. Класът на емисии (освобождаване на свободен формалдехид от 100 g маса) за всеки тип MDF е Е1, т.е. не надвишава 10 mg.

Всеки MDF панел има висока устойчивост на влага и колкото по-дебел е панелът, толкова по-висока е неговата устойчивост на влага – максималното набъбване за плочи с дебелина 6-8 мм няма да надвишава 17% от първоначалния обем на MDF.

По време на производствения процес MDF плоскостите могат да получат свойства с по-високо качество по отношение на водоустойчивост, пожароустойчивост и биостабилност от тези на серийните плоскости.

Плюсовете и минусите на MDF

Положителни свойства:

• устойчивост на влага. Високата плътност и хомогенност на структурата на дъските, които се осигуряват от дървесни влакна, заедно с външното декоративно покритие, значително повишават устойчивостта на влага, което позволява, например, периодично мокро почистване. MDF панелите обаче не се препоръчват за монтаж в помещения с постоянно високо ниво на влажност на въздуха, с изключение на техните водоустойчиви модификации;
• якост. MDF панелите имат якост, която е почти равна на дърво и много по-висока от ПДЧ, поради което се използват при създаването на конструкции за функционални и декоративни цели;
• ниска цена. Цената на ламиниран MDF панел с дебелина 16 мм е около 300 рубли. на м², кое е по-евтино от естественото дърво;
• дълъг експлоатационен живот Повърхностите на панелите запазват формата си по време на температурни крайности, специални импрегнации ги предпазват от гъбички, насекоми и плесени. Устойчивото покритие не изисква периодично боядисване или лакиране и при спазване на инструкциите за употреба ще продължи няколко десетилетия;
• декоративно довършване. Съществуващите методи за довършване на MDF панели, възможността за комбиниране на няколко метода (боядисване и фурниране), създават големи възможности при изграждането на интериори;
• проста инсталация. MDF панелите са лесни за инсталиране – не се изисква специално обучение или инструменти. В случай на повреда на фрагмент от довършителни работи от MDF с панели, просто го заменете с нов, защото заводските размери са стандартни;
• лесна работа. Високата плътност на MDF плоскостите позволява фрезоване, създавайки разнообразни релефи.

Отрицателни свойства:

• повече тегло. За разлика от дърво с подобна ширина, MDF плоскостите са по-тежки;
• запрашаване. По време на обработката и смилането на плочите се образува много прах – задължително е да се използва респиратор;
• необходимостта от пробиване на дупки. Ще бъде почти невъзможно да закарате с пирон или да завиете винт в MDF; необходимо е предварително пробиване на отвор за закрепване;
• недостатъчна носеща якост. Ако за вертикални стелажи MDF плочите са доста подходящи, тогава за вертикални те не са много – дълги рафтове за книги, например, по-добре е да не подреждате от такива плочи;
• съдържанието на формалдехидни смоли. Въпреки екологичността, заявена от някои производители, това не е напълно вярно. Да, класът на емисиите на MDF е нисък и почти равен на естественото дърво, но емисиите на формалдехид все още присъстват.

Приложение на MDF

Панелите, изработени от този материал, се използват широко в интериорната декорация – при довършителни тавани и изграждане на въздуховоди, при производството на вътрешни врати. По-плътна модификация на MDF, наречена HDF, се използва като основа за ламиниран паркет, за създаване на декоративни перфорирани плочи, използвани при изграждането на офис прегради и за скриване на отоплителни батерии. Прозоречните первази са създадени от MDF панели.

В строителството Т-гредите, изработени от МДФ, са популярни, използвани като сърцевина на междуетажните греди в монолитна конструкция. Водоустойчив МДФ за покривни облицовки – елементи на такъв облицовка са боядисани с маслена боя за по-дълъг експлоатационен живот.

Този материал е особено популярен при производителите на мебели. Съществуващата техника на огъване на елементи от MDF позволява използването им при създаването на столове и фотьойли. Ламинираният и фурнирован МДФ се използва за производство на шкафове за мебели, предназначени за жилищни помещения и кухни.

Освен това се произвеждат MDF и HDF: крака на музикални инструменти; парапети, стъпала и балюстради на стълби вътре в сградите; кутии за високоговорители; вътрешна украса на градския транспорт, камиони и др..

Производители на MDF в Русия

Противно на общоприетото схващане, че няма местни производители на плоскости от МДФ, това не е така. Този материал е произведен от ЗАО Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar и, един от първите местни производители на MDF плоскости, OOO Sheksninsky KDP.

Когато избирате MDF за домашно производство, обърнете внимание на класа на емисиите на формалдехид, деклариран от производителя върху опаковката и в придружаващите документи – той често е равен на E2, т.е. по-висока от тази на западните продукти. Въпреки това класът на емисиите трябва да бъде проверен независимо от страната на произход на продуктите от MDF …